3月10日，中冶赛迪、欧冶链金携手打造的国内首个废钢智能工厂系统在国内最大的金属再生资源加工基地——宝武欧冶链金再生资源有限公司慈湖江边中心基地正式发布。废钢智能工厂系统聚焦废钢生产、仓储、运输、设备、安全、数字化等领域，以自动化、信息化为基础，应用物联网、人工智能等先进技术，提升流程标准化水平和运营效率，促进现场少人化、管理透明化、决策智能化，树立了废钢智慧制造新标杆。 　　现场举行了废钢智能工厂发布仪式。中国废钢铁应用协会常务副会长兼秘书长冯鹤林，欧冶链金党委书记、董事长陈昭启，中冶赛迪副总经理王波等出席发布会并讲话。陈昭启表示：“废钢智慧工厂推进了废钢加工的本质安全、本质环保，提升了基地的信息化、数字化、智慧化能力。”冯鹤林表示：“欧冶链金为产业创新升级的探索实践树立了榜样。” 　　废钢铁作为铁矿石的优质替代原料，其有效利用对于积极开发“城市矿山”，推进节能、减排、降碳具有重要意义。在“碳中和、碳达峰”目标背景下，进一步提高废钢生产加工配送效率、降低运营成本迫在眉睫。 　　中冶赛迪自主开发的废钢智能工厂系统在欧冶链金慈湖江边中心基地上线以来，减少仓储、运输、计量、检判等环节工作人员共计超过30人，作业效率提升20%以上，预检、计量环节单次作业时间减少10分钟以上，最大发运量较之前提升20%，管理决策效率、现场本质化安全水平明显提升，得到欧冶链金的高度肯定。　数字化实现融合高效管理 　　在基地中控室，大屏实时显示各类生产、运营数据，废钢工厂各个岗位在这里实现了横向、纵向的深度融合，多维度数据得到有效利用、统筹管理，实现了传统、局部分散管理向智慧化集中管控的演变。各个环节的智能应用汇聚在智能生产平台上，形成计划、生产、评价的闭环管理，让生产过程实时透明，协同购储运以灵活适应变化，促使生产加工标准、高效。 　　无人化作业深度保障本质安全 　　项目应用行车无人驾驶系统，基于工业AI，融合智能调度、机器视觉、数字孪生等核心技术，打造了国内废钢工厂首套无人行车全天候、全流程、全场景的智能应用系统，保障库区安全、高效、无人化运转。驾驶人员从现场撤出，实现本质化安全，每年节约劳动力成本80万元。依托项目开发的智能仓储系统可以通过仓库的动态划分和自动分配，全面提升仓库利用率；系统配备的激光扫描和深度学习技术可以实现精准盘库，实时掌握库存情况。　项目开发的智能安环模块，对现场作业人员与设备行为进行智能识别、环保设施自适应控制，大幅提升基地安全与环保水平，助力废钢行业安全绿色运营。 　　智能化管控让生产效率再上一层楼 　　废钢的生产运输依赖于汽运货车，如何减少车辆等待时间、提高运输效率至关重要。项目开发的智慧物流系统通过车辆自动识别、智能跟踪、无人计量、动态预检、智能调度，实现了车辆在全厂区范围内的全方位、无死角管控，大幅缩短了车辆等待时间。系统上线后，基地物流运转效率提升30%，作业人员减少12人。废钢质检是废钢回收利用的重要环节。项目开发的辅助检判系统可对废钢质检过程进行跟踪和监控，实现了各环节质量可追溯，为废钢质量检验的公平性、公正性提供了技术保证。系统应用后，质检准确率达到99.18%，减少质检损失5元/吨。 　　在设备管理方面，系统配置了设备健康保障应用模块，实现了设备全生命周期健康管理，每年预计能够减少非计划停产损失超过80万元，节约设备维保费用超过160万元。 　　在中冶赛迪、欧冶链金双方共同努力下，欧冶链金慈湖江边中心基地智能工厂成功上线，标志着国内废钢金属再生资源行业首座智能化废钢加工基地正式投运，填补了国内该领域的空白，为推动金属再生资源行业高质量发展树立了标杆，也为唤醒沉睡的废钢资源注入了智能化、数字化的新动能。

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